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      壓鑄小知識

       1、表面鑄造缺陷

               1.1拉傷

               (1)特征:

              沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡,有一定深度,嚴(yán)重時(shí)為整面拉傷;金屬液與模具表面粘和,導(dǎo)致鑄件表面缺料。

               (2)產(chǎn)生原因:

              模具型腔表面有損傷;出模方向無斜度或斜度過小;頂出不平衡;模具松動(dòng):澆鑄溫度過高或過低,模具溫度過高導(dǎo)致合金液粘附;脫模劑使用效果不好:鋁合金成分含鐵量低于O8%;冷卻時(shí)間過長或過短。

               (3)處理方法:

              修理模具表面損傷;修正斜度,提高模具表面光潔度;調(diào)整頂桿,使頂出力平衡;緊固模具;控制合理的澆鑄溫度和模具溫度1 80-250。;更換脫模劑:調(diào)整鋁合金含鐵量;調(diào)整冷卻時(shí)間;修改內(nèi)澆口,改變鋁液方向。

               1.2氣泡

               (1)特征:

              鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.

               (2)產(chǎn)生原因

              合金液在壓室充滿度過低,易產(chǎn)生卷氣,壓射速度過高;模具排氣不良;熔液未除氣,熔煉溫度過高;模溫過高,金屬凝固時(shí)間不夠,強(qiáng)度不夠,而過早開模頂出鑄件,受壓氣體膨脹起來;脫模劑太多;內(nèi)澆口開設(shè)不良,充填方向交接。

               (3)處理方法

              改小壓室直徑,提高金屬液充滿度;延長壓射時(shí)間,降低第一階段壓射速度,改變低速與高速壓射切換點(diǎn);降低模溫,保持熱平衡;增設(shè)排氣槽、溢流槽,充分排氣,及時(shí)清除排氣槽上的油污、廢料;調(diào)整熔煉工藝,進(jìn)行除氣處理;留模時(shí)間適當(dāng)延長:減少脫模劑用量。

               1.3裂紋

               (1)特征:

              鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路,狹小而長,在外力作用下有發(fā)展趨勢;冷裂隙開裂處金屬?zèng)]被氧化;熱裂一開裂處金屬已被氧化。

               (2)產(chǎn)生原因:

              合金中鐵含量過高或硅含量過高;合釜有害雜質(zhì)的含量過高,降低了合金的塑性;鋁硅銅合金含鋅量過高或含銅量過低;模具,特別是模腔整體溫度太低;鑄件壁厚、薄存有劇烈變化之處收縮受阻,尖角位形成應(yīng)力;留模時(shí)間過長,應(yīng)力大;頂出時(shí)受力不均勻。

               (3)處理方法:

              正確控制合金成分,在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量;改變鑄件結(jié)構(gòu),加角,改變出模斜度,減少壁厚差;變更或增加頂出位置,使頂出受力均勻;縮短開模及抽芯時(shí)間提高模溫,保持模具熱平衡。


       

       

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      定制鋁合金壓鑄件表面電鍍珍珠鉻色無砂孔無水紋無麻點(diǎn)
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