真空壓鑄和普通壓鑄方法相比，生產(chǎn)效率幾乎一樣。不過真空壓鑄法可消除或減少壓鑄件內(nèi)部的氣孔，提高壓鑄件的機(jī)械性能和表面質(zhì)量;大大減少型腔的反壓力，可使用較低的比壓及鑄造性能較差的合金，在改善了充填條件，還可可壓鑄較薄的鑄件; 　　

    真空壓鑄模具的設(shè)計(jì)取決于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、質(zhì)量等要求，需考慮的因素與傳統(tǒng)被動排氣模具是一致的。真空壓鑄模具的型腔抽真空時，模具分型面不需要增加密封圈，但要求模具表面平整，無飛料！有一點(diǎn)，真空元件的排氣點(diǎn)一定要設(shè)置在定模塊上，否則會造成排氣膠管拖動而過早損壞！
    總之，真空壓鑄生產(chǎn)是一個影響因素眾多，彼此干涉交錯而非常復(fù)雜的工藝。要做到基本數(shù)據(jù)、信息收集全面，分析透徹，盡可能充分考慮所有的外部條件。確保設(shè)計(jì)優(yōu)質(zhì)的模具，才能生產(chǎn)高質(zhì)量壓鑄件。
    現(xiàn)在，這項(xiàng)技術(shù)正廣泛應(yīng)用于多家全球領(lǐng)先的汽車制造商，同時現(xiàn)證明真空壓鑄技術(shù)生產(chǎn)后的壓鑄件可以采用焊接、熱處理等加工手段，常溫性能也有一定的提升：如目前已經(jīng)成功的在冷室壓鑄機(jī)上利用真空壓鑄法生產(chǎn)出AM60B鎂合金汽車輪轂，在鎖模力為2940kN 的熱室壓鑄機(jī)上利用真空壓鑄法生產(chǎn)出AM60B鎂合金汽車方向盤，壓鑄件伸長率由8%提高到16%以上。
    真是其真空壓鑄技術(shù)具有工序簡單，操作方便，和普通壓鑄方法幾乎一樣的生產(chǎn)效率，擴(kuò)大了它的推廣效果。真空壓鑄技術(shù)以它強(qiáng)大的生命力，隨著相關(guān)技術(shù)的提高，其應(yīng)用將會更加的普及。上世紀(jì)后葉，通過在模具上開設(shè)齒形集渣包，將所有排氣槽都連接到齒形集渣包，再將齒形集渣包與真空系統(tǒng)相連接。在壓鑄過程中，當(dāng)沖頭運(yùn)動越過壓室的澆料口時，啟動真空系統(tǒng)，當(dāng)沖頭運(yùn)動停止前關(guān)閉真空系統(tǒng)。此真空系統(tǒng)要求模具表面光滑，動模、靜模之間密封性能良好，能取得較好的真空效果，減低產(chǎn)品的內(nèi)部氣孔。

　半固態(tài)金屬的流變特性是指在外力作用下半固態(tài)金屬的流動、變形性能。研究半固態(tài)金屬的流變特性對半固態(tài)金屬的制備和成形技術(shù)具有重要的指導(dǎo)意義。當(dāng)金屬液中固體金屬顆粒的組分大于0.05～0.1 時，其流變行為即呈現(xiàn)非牛頓體型。在更高的固體組分(0.5～0.6)時，漿料呈非線性粘塑性，具有賓漢 (Binghan)流體的特性。雖然合金成份、半固態(tài)金屬的制造條件、固體相的形狀與大小等因素對半固態(tài)金屬的流變性能都有影響，但固相組分的數(shù)量對流變性能的影響最大。通常用半固態(tài)金屬的表觀粘度作為其流變性的指標(biāo)。通過在一定剪切變形速度及冷卻條件下的攪拌試驗(yàn)，測定了在不同固體組分下的鋁、銅、鐵半固態(tài)金屬的表觀粘度，并采用懸濁液的粘度公式對表觀粘度與固相率的關(guān)系進(jìn)行回歸分析，

　　由于半固態(tài)金屬漿料中的固相率主要由半固態(tài)金屬的溫度來決定，因此在實(shí)際應(yīng)用中溫度的控制非常重要。使半固態(tài)金屬發(fā)生變形時的剪切應(yīng)變率對表觀粘度也有很大影響，用高溫旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)對穩(wěn)定狀態(tài)的半固態(tài)A356鋁合金的表觀粘度進(jìn)行了測定。

η—表觀粘度，—剪切率，C—稠度，m—為指數(shù)，其數(shù)值為-1.2至-1.3。

　　上述情況都是在攪拌試驗(yàn)進(jìn)行幾十分鐘，粘度不再變化，達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)時得出的結(jié)果。對于連續(xù)冷卻狀態(tài)，則表觀粘度較穩(wěn)定態(tài)的稍高。在實(shí)際成型加工中，半固態(tài)金屬充填型腔的時間只持續(xù)幾秒鐘，在這一瞬間由于液體相的粘度，固體顆粒的數(shù)量、大小、形貌均在變化，情況變得十分復(fù)雜。文獻(xiàn)［3］通過對錫-15% 鉛所作的試驗(yàn)后指出，在給定的結(jié)構(gòu)下，半固態(tài)漿料的瞬時結(jié)構(gòu)特性為隨著剪切率的增加表觀粘度有所增加。nextpage
　　將攪拌的半固態(tài)金屬漿料凝固后再重新加熱至半固態(tài)，由于半固態(tài)金屬的觸變性，當(dāng)切變速率很小或等于零時，半固態(tài)金屬的粘度很高，可以象固體一樣夾持及搬運(yùn)，而當(dāng)其受到較高剪切應(yīng)力，產(chǎn)生較大切變速率時，粘度迅速降低，變得與流體一樣很容易成形。和其它具有觸變性能的材料一樣，半固態(tài)金屬漿料也具有滯后回線現(xiàn)象，如圖3所示。對于初晶為樹枝狀的半固態(tài)合金，當(dāng)固相率達(dá)到0.3左右就無法流動，而初晶形狀為近乎圓形的半固態(tài)合金，即使固相率超過0.5，也還有流動性，這說明凝固時晶粒形態(tài)對流變性有重大影響。制造半固態(tài)金屬漿料時，攪拌速度、冷卻速度及固相組分對非樹枝狀結(jié)構(gòu)的生成具有如圖4所示的影響^［4］。

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