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壓鑄缺陷及解決方法

文章出處：樂發(fā)技術(shù)部責(zé)任編輯：工程技術(shù)劉勇人氣：-發(fā)表時(shí)間：2020-06-03 17:30【大中小】

流痕
其他名稱：條紋特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動(dòng)方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展傾向，用拋光法能去除。

產(chǎn)生原因	排除措施
①兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。 ②模具溫度低，如鋅合金模溫低于 150℃，鋁合金模溫低于 180℃，都易產(chǎn)生這類缺陷。 ③填充速度太高。 ④涂料用量過多。	①調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。 ②調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。 ③適當(dāng)調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。 ④涂料適用薄而噴勻。

擦傷
其他名稱：拉傷、拉痕、粘模傷痕
特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)稱為拉傷面。

產(chǎn)生原因	排除措施
①型芯、型壁的鑄造斜度大小或出現(xiàn)倒斜度。 ②型芯、型壁有壓傷痕。 ③合金粘附模具。 ④鑄件頂出偏斜或型芯軸線偏斜。 ⑤型壁表面粗糙。 ⑥涂料常噴涂不到。 ⑦鋁合金中含鐵量低于 0.6％	①修正模具，保證制造斜度。 ②打光壓痕。 ③合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)避免金屬流對沖型芯型壁，適當(dāng)降低填充速度。 ④修正模具結(jié)構(gòu)。 ⑤打光表面。 ⑥涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。 ⑦適當(dāng)增加含鐵量至適當(dāng)增加含鐵量至 0.6～0.8％。

凹陷
其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊
特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。

產(chǎn)生原因	排除措施
①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)部位，產(chǎn)生熱節(jié)。 ②合金收縮率大。 ③內(nèi)澆口截面積太小。 ④比壓低。 ⑤模具溫度太高	①改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。 ②選擇收縮率小的合金。 ③正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當(dāng)加大內(nèi)澆口的截面積。 ④增大壓射力。 ⑤適當(dāng)調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。

氣泡
其他名稱：鼓泡
特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

產(chǎn)生原因	排除措施
①模具溫度太高。 ②填充速度太高，金屬液流卷入氣體過多。 ③涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。 ④排氣不暢。 ⑤開模過早。 ⑥合金熔煉溫度過高。	①冷卻模具至工作溫度。 ②降低壓射速度，避免渦流包氣。 ③選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。 ④清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。 ⑤調(diào)整留模時(shí)間。 ⑥修整熔煉工藝。

氣孔
其他名稱：空氣孔
特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的空洞。

產(chǎn)生原因

排除措施

主要是包卷氣體引起：
①澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。
②澆道形狀設(shè)計(jì)不良。
③壓室充滿度不夠。
④內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。
⑤排氣不暢。
⑥模具型腔位置太深。
⑦涂料過多，填充前未燃盡。
⑧爐料不干凈，精煉不良。
⑨機(jī)械加工余量太大。

①選擇有利型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。
②直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。
③提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。
④在滿足成型良好條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。
⑤在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。
⑥深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。
⑦涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。
⑧爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。
⑨減少機(jī)械加工余量。
⑩調(diào)整壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。降低澆注溫度，增加比壓。

欠鑄
其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺
特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。

產(chǎn)生原因

排除措施

（1）合金液流動(dòng)不良引起：

①合金液含氣量高，氧化嚴(yán)重，以致流動(dòng)性下降。
②合金澆注溫度及模具溫度過低。
③內(nèi)澆口速度過低。

④蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫Σ蛔恪?br/>
⑤壓室充滿度小。

⑥鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計(jì)不當(dāng)。
（2）澆注系統(tǒng)不良引起：

①澆口位置，導(dǎo)流方式，內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當(dāng)。
②內(nèi)澆口截面積太小。

（3）排氣條件不良引起：

①排氣不暢。

②涂料過多，未被烘干燃盡。
③模具溫度過高，型腔內(nèi)氣

體壓力較高，不易排出。

（1）改善合金的流動(dòng)性：

①采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。
②適當(dāng)提高合金澆注溫度和模具溫度。

③提高壓射速度。

④補(bǔ)充氮?dú)?，提高有效壓力?br/>
⑤采用定量澆注。

⑥改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，適當(dāng)調(diào)整壁厚。

（2）改進(jìn)澆注系統(tǒng)：

①正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對不良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。
②增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。

（3）改善排氣條件：

①增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。
②涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。

③降低模具溫度至工作溫度。

網(wǎng)狀毛刺
其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺
特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。

產(chǎn)生原因

排除措施

①模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附件的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強(qiáng)，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。
②模具材料不當(dāng)，或熱處理工藝不正確。
③模具冷熱溫度變化大。
④合金液澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。
⑤模具型腔表面粗糙度Ra 太大。
⑥金屬流速高及正面沖刷型壁。

①正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。
②模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。
③盡可能降低合金澆注溫度。
④降低合金液澆注溫度，模具預(yù)熱到合適溫度。
⑤提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra 數(shù)值，鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。
⑥正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。

有色斑點(diǎn)
其他名稱：油斑、黑色斑點(diǎn)
特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點(diǎn)，一般由涂料碳化物形成。

產(chǎn)生原因	排除措施
①涂料不純或用量過多。 ②涂料中含石墨過多。	①涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。 ②減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。

飛邊
其他名稱：披縫
特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。

產(chǎn)生原因

排除措施

①壓射前機(jī)器的鎖模力調(diào)整不佳。
②模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。
③模具鑲塊及滑塊磨損。

④模具強(qiáng)度不夠造成變形。

⑤分型面上雜物未清理干凈。
⑥投影面積計(jì)算不正確，超過鎖模力。
⑦壓射速度過高，形成壓力

沖擊峰過高。

①檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機(jī)構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。
②檢查模具滑塊損壞程度并修整之，確保封鎖元件起到作用。
③檢查磨損情況并修復(fù)。

④正確計(jì)算模具強(qiáng)度。

⑤清除分型面上雜物。

⑥正確計(jì)算，調(diào)整好合模力。

⑦適當(dāng)調(diào)整壓射速度。

分層
其他名稱：隔皮
特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。

產(chǎn)生原因	排除措施
①模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)。 ②壓射沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)。 ③澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。	①加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件。 ②調(diào)整壓射沖頭與壓射，保證配合良好。 ③合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆口。

疏松
特征：鑄件表面上呈現(xiàn)松散不緊實(shí)的宏觀組織。

產(chǎn)生原因	排除措施
①模具溫度過低。	①提高模具的溫度之工作溫度。
②合金澆注溫度過低。	②適當(dāng)提高合金澆注溫度。
③比壓低。	③提高比壓。
④涂料過多。	④涂料薄而均勻。

錯(cuò)邊（錯(cuò)扣）其他名稱：錯(cuò)縫
特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯(cuò)開，發(fā)生相對位移（對螺紋稱錯(cuò)扣）。

產(chǎn)生原因	排除措施
①模具鑲塊位移。 ②模具導(dǎo)向件磨損。 ③兩半模的鑲塊制造誤差。	①調(diào)整鑲塊，加以緊固。 ②更換導(dǎo)柱，導(dǎo)套。 ③進(jìn)行修整，消除誤差

變形
其他名稱：扭曲、翹曲
特征：鑄件幾何形狀與設(shè)計(jì)要求不符的整體變形。

產(chǎn)生原因	排除措施
①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。 ②開模過早，鑄件剛性不夠。 ③鑄件斜度太小。 ④取置鑄件的操作不當(dāng)。 ⑤堆放不合理或去除澆口方法不當(dāng)。 ⑥推桿位置布置不當(dāng)。	①改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。 ②確定最佳開模時(shí)間，加強(qiáng)鑄件剛性。 ③放大鑄造斜度。 ④取放鑄件應(yīng)小心輕取輕放。 ⑤鑄件堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。 ⑥有的變形鑄件可經(jīng)整形消除

碰傷
特性：鑄件表面因撞擊而造成的傷痕。

產(chǎn)生原因	排除措施
去澆口，清理，校正和搬運(yùn) 流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷。	清理鑄件要小心，存放及搬運(yùn)鑄件，不應(yīng)堆疊或互相撞擊，采用專用存放運(yùn)輸箱。

脆性
特征：鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細(xì)小，鑄件易斷裂或碰碎。

產(chǎn)生原因	排除措施
①合金液過熱過大或保溫時(shí)間過	①合金不宜過熱，避免合金長時(shí)間保
長。	溫。
②激烈過冷，結(jié)晶過細(xì)。	②提高模具溫度，降低澆注溫度。
③鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太	③嚴(yán)格控制合金化學(xué)成分。
多。	④保證坩堝涂料層完整良好。
④鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍。

滲漏
特征：壓鑄件經(jīng)試驗(yàn)產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水

產(chǎn)生原因	排除措施
①壓力不足。	①提高比壓。
②澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合	②改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。
理。	③選用良好合金。
③合金選擇不當(dāng)。	④盡量避免加工。
④排氣不良。	⑤鑄件進(jìn)行浸漬處理。

化學(xué)成分不符合要求
特征：經(jīng)化學(xué)分析，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)過多。

產(chǎn)生原因	排除措施
①配料不正確。 ②原材料及回爐料未加分析即行投入使用。	①爐料應(yīng)經(jīng)化學(xué)分析后才能配用。 ②爐料應(yīng)嚴(yán)格管理，新舊料要按一定比例配用。 ③嚴(yán)格遵守熔煉工藝。 ④熔煉工具應(yīng)刷涂料。

機(jī)械性能不符合要求
特征：鑄件合金的機(jī)械強(qiáng)度、延伸率低于要求標(biāo)準(zhǔn)。

產(chǎn)生原因	排除措施
①合金化學(xué)成分不符標(biāo)準(zhǔn)。 ②鑄件內(nèi)有氣孔、縮孔、夾渣等。 ③對試樣處理方法不對等。 ④鑄件結(jié)構(gòu)不合理，限制了鑄件達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。 ⑤熔煉工藝不當(dāng)。	①配料、熔化要嚴(yán)格控制化學(xué)成分及雜質(zhì)含量。 ②嚴(yán)格遵守熔煉工藝。 ③按要求做試樣，在生產(chǎn)中要定期對鑄件進(jìn)行工藝性試驗(yàn)。 ④改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)。 ⑤嚴(yán)格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

東莞市樂發(fā)精密五金制品有限公司

專注多年從事精密鋅合金壓鑄，鋁合金壓鑄，鎂合金壓鑄，銅壓鑄生產(chǎn)加工及鋅合金壓鑄模具，鋁合金壓鑄模具，鎂合金模具壓鑄，銅壓鑄模具設(shè)計(jì)與開發(fā)。擁有各種主要精密壓鑄加工設(shè)備具備多名高素質(zhì)的工程人員
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產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)勢：壓鑄成品密度均勻，產(chǎn)品不易斷裂、變形、重量穩(wěn)定、表面均勻光滑,CNC加工、鑚孔攻牙、孔內(nèi)研磨、振動(dòng)研磨以及手工拋光研磨、各種色澤電鍍、陽極處理、奈米烤漆、電鍍、非鉻酸皮膜處理(符合ROHS、WEEE環(huán)保要求，產(chǎn)品耐腐蝕及中性鹽霧測試最高可達(dá)120小時(shí))表面可電鍍。
壓鑄件二次加工可控制無砂孔，不滲水，不漏氣，產(chǎn)品可氧化各種顏色，不起泡，無水紋，電鍍無麻點(diǎn)，同時(shí)過酸性鹽務(wù)96小時(shí)達(dá)十級，散熱性能達(dá)200以上。

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