選擇新能源汽車配件的朋友必看！新能源汽車配件十大缺陷分析
壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點(diǎn)是利用模具腔對(duì)融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規(guī)范的操作和參數(shù)也會(huì)產(chǎn)生種類眾多的缺陷，做手機(jī)結(jié)構(gòu)件壓鑄的朋友一定要看看！
一流痕和花紋 |
外觀檢查：鑄件表面屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無(wú)方向性的紋路，無(wú)發(fā)展趨勢(shì)。
1.流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點(diǎn)：
（1）模溫過(guò)低；
（2）澆道設(shè)計(jì)不良，內(nèi)澆口位置不良；
（3）料溫過(guò)低；
（4）填充速度低，填充時(shí)間短；
（5）澆注系統(tǒng)不合理；
（6）排氣不良；
（7）噴霧不合理。
2.花紋產(chǎn)生的原因是型腔內(nèi)涂料噴涂過(guò)多或涂料質(zhì)量較差，解決和防止的方法如下：
（1）調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置；
（2）提高模溫；
（3）調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力；
（4）適當(dāng)?shù)倪x用涂料及調(diào)整用量。
二網(wǎng)狀毛翅（龜裂紋） |
外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）壓鑄模腔表面有裂紋；
（2）壓鑄模預(yù)熱不均勻。
2.解決和防止的方法為：
（1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應(yīng)作退火處理、消除型腔內(nèi)應(yīng)力；
（2）如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應(yīng)打磨成型表面，去掉裂紋層；
（3）模具預(yù)熱要均勻。
三冷隔 |
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無(wú)夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；
（2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；
（3）澆道位置不對(duì)或流路過(guò)長(zhǎng)；
（4）填充速度低。
2.解決和防止的方法為：
（1）適當(dāng)提高澆注溫度；
（2）提高壓射比壓縮短填充時(shí)間，提高壓射速度。
（3）改善排氣、填充條件。
四縮陷（凹痕） |
外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）由收縮引起
1.1壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)壁厚差太大；
1.2澆道位置不當(dāng)；
1.3壓射比壓低，保壓時(shí)間短；
1.4壓鑄模局部溫度過(guò)高。
（2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；
（3）開模過(guò)早；
（4）澆注溫度過(guò)高。
2.解決和防止的方法為：
（1）壁厚應(yīng)均勻；
（2）厚薄過(guò)渡要緩和；
（3）正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；
（4）增加壓射壓力，延長(zhǎng)保壓時(shí)間；
（5）適當(dāng)降低澆注溫度及壓鑄模溫度；
（6）對(duì)局部高溫要局部冷卻；
（7）改善排溢條件；
五印痕 |
外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）由頂出元件引起
1.1頂桿端面被磨損；
1.2頂桿調(diào)整長(zhǎng)短不一致；
1.3壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。
（2）由拼接或活動(dòng)部分引起
1.1鑲拼部分松動(dòng)；
1.2活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；
1.3鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定?；ハ啻┎宓蔫偧纬?。
2.解決和防止的方法為：
（1）頂桿長(zhǎng)短要調(diào)整到適當(dāng)位置；
（2）緊固鑲塊或其他活動(dòng)部分；
（3）設(shè)計(jì)時(shí)消除尖角，配合間隙調(diào)整適合；
（4）改善鑄件結(jié)構(gòu)使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進(jìn)壓鑄模結(jié)構(gòu)。
六粘附物痕跡 |
外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；
（2）澆注時(shí)先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上。
2.解決和防止的方法為：
（1）在壓鑄前對(duì)型腔壓室及澆注系統(tǒng)要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物；
（2）對(duì)澆注的合金也要清理干凈；
（3）選擇合適的涂料，涂層要均勻。
七分層（夾皮及剝落） |
外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）模具剛性不夠在金屬液填充過(guò)程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；
（2）在壓射過(guò)程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；
（3）澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。
2.解決和防止的方法為：
（1）加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件，使之穩(wěn)定；
（2）調(diào)整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現(xiàn)象；
（3）合理設(shè)計(jì)內(nèi)澆道。
八摩擦燒蝕 |
外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；
（2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。
2.解決和防止的方法為：
（1）改善內(nèi)澆道的位置和方向的不善內(nèi)澆當(dāng)之處；
（2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位；
（3）對(duì)燒蝕部分增加涂料；
（4）調(diào)整合金液的流速，使其不產(chǎn)生氣穴；
（5）消除型（模）具上的合金粘附物。
九沖蝕 |
外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。
1.產(chǎn)生原因如下：
（1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；
（2）冷卻條件不好。
2.解決和防止的方法為：
（1）內(nèi)澆道的厚度要恰當(dāng)；
（2）修改內(nèi)澆道的位置、方向和設(shè)置方法；
（3）對(duì)被沖蝕部位要加強(qiáng)冷卻。
十裂紋 |
外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用下有發(fā)展趨勢(shì)。
1.產(chǎn)生原因如下：
(1)合金中鐵含量過(guò)高或硅含量過(guò)低；合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過(guò)高；鋁鎂合金中含鎂量過(guò)多；
(2)留模時(shí)間過(guò)短，保壓時(shí)間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
(3)局部包緊力過(guò)大，頂出時(shí)受力不均。
2.解決和防止的方法為：
(1)正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量。
(2)提高型（模）具溫度；改變鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機(jī)構(gòu)或使推桿受力均力；
(3)加大拔模斜度，局部使用強(qiáng)力脫模劑；
(4)增加留模時(shí)間、增加保壓時(shí)間。
