鋅合金壓鑄件電鍍質(zhì)量難控制是電鍍行業(yè)多年來一直存在的老大難問題，通常從原材料生產(chǎn)到開模壓鑄毛坯，到拋光再到電鍍成品往往不在同一個(gè)企業(yè)中完成，又出于商業(yè)競爭的原因，對這個(gè)問題的看法，分析眾說紛紜沒有定論。本文認(rèn)為毛坯件除了要控制鋅材的成份還要控制皮下針（氣）孔的深度、大小及分布，皮下淺層針（氣）孔會導(dǎo)致電鍍膜層厚度減薄組織粗大。在現(xiàn)今制毛坯工藝無法完全消除皮下針（氣）孔的情況下，必須使皮下針（氣）孔更細(xì)更散更深。微孔鉻這一電鍍工藝是彌補(bǔ)鋅合金壓鑄件存有皮下針（氣）孔這一缺陷的最好選擇。
 

鋅合金壓鑄件可一次成型，產(chǎn)品尺寸精度高，表面質(zhì)量好，生產(chǎn)效率高，特別是對形狀復(fù)雜和機(jī)械加工難度大的零件，既方便有效，成本費(fèi)用也較低。所以在衛(wèi)浴龍頭各式樣的把手中被廣泛采用。鋅合金壓鑄材料大多數(shù)選用GB/T 13821-2009標(biāo)準(zhǔn)中YX040A。材料中主要成份是鋅，其標(biāo)準(zhǔn)電極電位為-0.76V，化學(xué)性質(zhì)相當(dāng)活潑，表面硬度低，在運(yùn)輸保管使用中表面極易腐蝕和撞傷，失去光澤，降低美觀度，縮短使用壽命。對鋅合金壓鑄把手進(jìn)行表面裝飾防護(hù)是市場的必然需要。
 
衛(wèi)浴行業(yè)特別講究美觀，北美和歐洲市場中高檔產(chǎn)品質(zhì)量要求符合ASTM G85標(biāo)準(zhǔn)中48小時(shí)酸性鹽霧通過（10級）無缺陷測試。這就給鋅合金壓鑄把手的電鍍質(zhì)量控制帶來很大的難度。
 
對壓鑄毛坯件質(zhì)量要求：
 
第一，采購優(yōu)質(zhì)鋅錠，存放保持干燥、清潔，熔煉不得混入退鍍品、污臟水口料。第二，壓鑄毛坯無缺料、無變形、無縮水、無起泡無脫皮、無隔層無裂紋、無氣孔、無飛邊。第三，表面干凈無油漬，無碰撞傷痕。第四，經(jīng)150℃爐箱內(nèi)烘烤1小時(shí)，無起泡。第五，皮下針孔距離拋光表面深度必須大于0.30mm。第六，拋光件密度大于6.58g/cm3。
 
第一，單獨(dú)拋光，不得與銅件同場地，同拋光材料。在工件表面若殘存有大量銅原子，因?yàn)槭菕伖馔饬⑵淝秩?，銅原子與鋅基體屬機(jī)械粘連沒有擴(kuò)散互容，在鍍堿銅時(shí)，必定影響鍍層與基體間的結(jié)合力和鍍層本身的組織結(jié)構(gòu)，從而降低防腐性能。第二，采用紅膏粗拋，白膏拋亮，無漏拋，不留坯模痕，表面飽滿無凹洼，無凸點(diǎn)，無針孔眼，無黑點(diǎn)。第三，勤上臘，上量少，不大力拋光，避免工件表面高溫?zé)齻a(chǎn)生密集小孔。第四，不過量拋光，余量控制在0.10以內(nèi)。不允許拋去致密層露出密集針孔眼。第五，單獨(dú)擺放在干燥、清潔處，不撞碰，避免表面氧化，水化，拋后在盡短時(shí)間內(nèi)進(jìn)行電鍍。
 
 
底層鍍銅采用氰化鍍銅加焦磷酸鹽鍍銅加硫酸鹽光亮鍍銅的工藝。
 
選擇半光亮鎳+光亮鎳+鎳封這類鍍鎳工藝
 
半光亮鎳：在具有良好導(dǎo)電性和覆蓋能力的瓦特鎳液中加入適當(dāng)?shù)牟缓虻墓饬羷?，組成半亮鎳鍍液，與光亮鎳層之間產(chǎn)生適當(dāng)?shù)碾娢徊睿?0mv～130mv）達(dá)到電化保護(hù)之目的。半亮鎳層膜厚可控制在2/3總膜層（約10μm左右）較為理想。光亮鎳：膜層厚度占總鎳層厚約1/3左右（即5μm左右）。二層間產(chǎn)生的電位差使得雙層鎳由單層鎳的縱向腐蝕轉(zhuǎn)變?yōu)闄M向的腐蝕，達(dá)到保護(hù)銅層及以下鋅合金基體的作用。鎳封：在普通的光亮鎳溶液中，加入某些非導(dǎo)體微粒，微粒直徑在0.1～1μm（微米）的不溶性固體如SiO2等，通過攪拌使這些微粒懸浮在鍍液中，在適當(dāng)?shù)墓渤练e促進(jìn)劑幫助下，使這些微粒與鎳發(fā)生共沉積而形成鎳與微粒組成的復(fù)合鍍層。在后續(xù)鍍鉻時(shí)，由于復(fù)合鍍層表面上的微粒不導(dǎo)電，鉻不能在微粒表面沉積，使鉻層上形成大量微孔，即所謂微孔鉻。鎳封層的微粒密度在1.5萬～3萬/Cm2最為理想。微孔鉻表面存有的大量微孔，可在很大程度上消除普通鉻層中的內(nèi)應(yīng)力，因而減少了鉻層的應(yīng)力腐蝕，尤為重要的是鉻層上的大量微孔將鉻層下面的光亮鎳大面積地暴露出來，在腐蝕介質(zhì)作用下，鉻與鎳組成電池，鉻層為陰極，微孔處暴露的光亮鎳為陽極而遭腐蝕。從而改變了大陰極小陽極的腐蝕模式，使得腐蝕電流幾乎被分散到整個(gè)光亮鎳層上，從而防止了產(chǎn)生大而深的直貫基體金屬的少量腐蝕溝紋和凹坑，并使鍍層的腐蝕速度減小，且向橫向發(fā)展，因而保護(hù)了基體，顯著地提高了鍍層的耐腐蝕性能。
 
鍍鉻：為了達(dá)到外觀光亮，具有良好耐磨性能要求的防護(hù)裝飾性亮鉻層，對外形較復(fù)雜的鋅合金壓鑄工件要帶電下槽，用1.5～2倍沖擊電流20～30S便可獲得厚為0.25～0.75μm亮鉻層。
 
鋅合金壓鑄件皮下針孔氣孔的廣泛存在性決定了微孔鉻工藝是鋅合金壓鑄件電鍍中幾乎成了不二的選擇。而微孔鉻孔數(shù)的正確讀數(shù)對鎳封槽液的維護(hù)和控制有著直接的指導(dǎo)作用。
 
（附圖3.10-3），已知M600：1，直徑Φ0.34。通過《金相圖像分析系統(tǒng)》軟件可測量計(jì)取微孔鉻直徑：30μm～10μm，孔數(shù)22顆，100/0.0907*22=24255顆/Cm2，4處粘連粘連度4/22*100%=18%，該情形顯示除加強(qiáng)攪拌減少粘連其它良好。酸性鹽霧測試結(jié)果證明耐腐蝕性能好。
 
除以上所述各種因素的控制之外，電鍍掛具的設(shè)計(jì)及操作要排除工件的壓氣和換槽時(shí)帶液竄槽的問題也很重要。

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產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)勢：壓鑄成品密度均勻，產(chǎn)品不易斷裂、變形、重量穩(wěn)定、表面均勻光滑,CNC加工、鑚孔攻牙、孔內(nèi)研磨、振動研磨以及手工拋光研磨、各種色澤電鍍、陽極處理、奈米烤漆、電鍍、非鉻酸皮膜處理(符合ROHS、WEEE環(huán)保要求，產(chǎn)品耐腐蝕及中性鹽霧測試最高可達(dá)120小時(shí))表面可電鍍。
壓鑄件二次加工可控制無砂孔，不滲水，不漏氣，產(chǎn)品可氧化各種顏色，不起泡，無水紋，電鍍無麻點(diǎn)，同時(shí)過酸性鹽務(wù)96小時(shí)達(dá)十級，散熱性能達(dá)200以上。
 
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