1、壓鑄件內(nèi)部缺陷

         1.1 氣孔

         (1)特征及檢查方法：

         解剖后外觀檢查或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面、形狀為圓形。

         (2)產(chǎn)生原因：

         ①合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動速度太高，產(chǎn)生噴射；②過早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住空氣，這種氣孔多產(chǎn)生于排氣不良或深腔處；③由于爐料不干凈或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除凈，在凝固時析出，沒能充分排出；④涂料發(fā)氣量大或使用過多，在澆注前未澆凈，使氣體卷入鑄件，這種氣體多呈暗灰色表面；高速切換點不對。

         (3)處理方法：

         ①采用干凈爐料，控制熔煉溫度，進行排氣處理；②選擇合理工藝參數(shù)、壓射速度、高速切換點；③引導(dǎo)金屬液壓力平衡，有序充填型腔，有利氣體排出；④排氣槽、溢流槽要有足夠的排氣能力；⑤選擇發(fā)氣量小的涂料及控制排氣量。

         1.2  縮孔、縮松

         (1)特征及檢查方法：

         ①解剖或探傷檢查，孔洞形狀不規(guī)則、不光滑、表面呈暗色；②大而集中為縮孔小而分散為縮松。

         (2)產(chǎn)生原因：

         ①鑄件在凝固過程中，因產(chǎn)生收縮而得不到金屬補償而造成孔穴；②澆注溫度過高，模溫梯度分布不合理；③壓射比壓低，增壓壓力過低；④內(nèi)澆口較薄、面積過小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補縮；⑤鑄件結(jié)構(gòu)上有熱節(jié)部位或截面變化劇烈；⑥金屬液澆注量偏小，余料太薄，起不到補縮作用。

         (3)處理方法：

         ①降低澆注溫度，減少收縮量；②提高壓射比壓及增壓壓力，提高致密性；③修改內(nèi)澆口，使壓力更好傳遞，有利于液態(tài)金屬補縮作用；④改變鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，壁厚盡可能均勻；⑤加快厚大部位冷卻；⑥加厚料柄15～30mm，增加補縮的效果。

         1.3  夾雜

         (1)特征及檢查方法：

         混入壓鑄件內(nèi)的金屬或非金屬雜質(zhì)，加工后可看到狀態(tài)不規(guī)則，大小、顏色、高度不同的點或孔洞。

         (2)產(chǎn)生原因：

         ①爐料不潔凈，回爐料太多；②合金液未精煉；③用勺取液澆注時帶入熔渣；④石墨坩堝或涂料中含有石墨脫落混入金屬液中；⑤保溫時溫度高，持續(xù)時間長。

         (3)處理方法：

         ①使用清潔的合金料，特別是回爐料上臟物必須清理干凈；②合金熔液須精煉除氣，將熔渣清干凈；③用勺取液澆注時，仔細撥開液面，避免混入熔渣和氧化皮；④清理型腔、壓室；⑤控制保溫溫度和減少保溫時間。

        1.4  脆性

         (1)特征及檢查方法：

         鑄件基體金屬晶粒過于粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰碎。

         (2)產(chǎn)生原因：

         ①鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵、鉛、錫超過規(guī)定范圍；②合金液過熱或保溫時間過長，導(dǎo)致晶粒粗大；③激烈過冷，使晶粒過細。

         (3)處理方法：

         ①嚴格控制金屬中雜質(zhì)成分；②控制熔煉工藝，降低澆注溫度；③提高模具溫度。

         1.5 滲漏

         (1)特征及檢查方法：

         壓鑄件經(jīng)耐壓試驗，產(chǎn)生漏氣、滲水。

         (2)產(chǎn)生原因：

         ①壓力不足，基體組織致密度差；②內(nèi)部缺陷引起，如氣孔、縮孔、渣孔、裂紋、縮松、冷隔、花紋；

         ③澆注和排氣系統(tǒng)設(shè)計不良；④壓鑄沖頭磨損，壓射不穩(wěn)定。

         (3)處理方法：

         ①提高比壓；②針對內(nèi)部缺陷采取相應(yīng)措施；③改進澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)；④進行浸滲處理，彌補缺陷；⑤更換壓室、沖頭。

         1.6  非金屬硬點

         (1)特征及檢查方法：

         機械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查發(fā)現(xiàn)鑄件上有硬度高于金屬基體的細小質(zhì)點或塊狀物使刀具磨損嚴重，加工后常常顯示出不同的亮度。

         (2)產(chǎn)生原因：

         ①非金屬硬點；②混入了合金液表面的氧化物；③鋁合金與爐襯的反應(yīng)物；④金屬料潛入異物；⑤夾雜物。

         (3)處理方法：

         ①鑄造時不要把合金液表面的氧化物舀入勺內(nèi)；②清除鐵坩堝表面的氧化物后，再上涂料。及時清理爐壁，爐底的殘渣；③清除勺子等工具上的氧化物；④使用與鋁不產(chǎn)生反應(yīng)的爐襯材料；⑤純凈金屬料。

         1.7  金屬硬點

         (1)特征及檢查方法：

         機械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查發(fā)現(xiàn)鑄件上有硬度高于金屬基體的細小質(zhì)點或塊狀物使刀具磨損嚴重，加工后常常顯示出不同的亮度。

         (2)產(chǎn)生原因：

         ①金屬硬點混入了未熔解的硅元素；②初晶硅：鋁液溫度較低，停放時間較長，③FE、MN元素偏析，產(chǎn)生金屬間化合物。

         (3)處理方法：

         ①熔煉鋁硅合金時，不要使用硅元素粉未；②高速合金成分時，不要直接加入硅元素，必須采用中間合金；③提高熔化溫度、澆注溫度；④控制合金成分，特別是FE雜質(zhì)量；避免FE、MN等元素偏析；⑤合金中含Si量不宜接近或超過共晶成分；⑥對原材料控制基體金相組織中的初晶硅數(shù)量。

         3、缺陷產(chǎn)生的影響因素

         2.1 壓鑄件常見缺陷及影響因素

         2.2 解決缺陷的思路

         由于每一種缺陷的產(chǎn)生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產(chǎn)中要解決問題，面對眾多原因到底是先調(diào)機？或是先修模具？建議按難易程度，先簡后復(fù)雜去處理，其次序：

         (1)清理分型面、清理型腔、清理頂桿；改變涂料、改善噴涂工藝；增大鎖模力；增加澆注金屬量；這些是靠簡單操作即可實施的措施。

         (2)調(diào)整工藝參數(shù)、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間、澆注溫度、模具溫度等。

         (3)換料，選擇質(zhì)優(yōu)的合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。

         (4)修改模具、修改澆注系統(tǒng)、增加內(nèi)澆口、增設(shè)溢流槽、排氣槽等。

         2.3  例如壓鑄件產(chǎn)生飛邊的原因

         (1)壓鑄機問題：鎖模力調(diào)整不對。

         (2)工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。

         (3)模具問題：變形、分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強度不夠。

         (4)解決飛邊的措施順序：→清理分型面→提高鎖模力→調(diào)整工藝參數(shù)→修復(fù)模具磨損部位→提高模具剛性度。從易到難，每做一步改進，先檢驗其效果，不行再進行第二步。

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