有關鋅合金壓鑄件及其他材質壓鑄件常見生產問題，其主要問題離不開壓鑄模具。壓鑄材料、壓鑄機、模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩(wěn)定地有節(jié)奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協(xié)議規(guī)定要求的合格鑄件，甚至優(yōu)質鑄件的過程。

壓鑄模具表面溫度的控制對生產高質量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當?shù)膲鸿T模具溫度亦會導致鑄件尺寸不穩(wěn)定，在生產過程中頂出鑄件變形，產生熱壓力、粘模、表面凹陷、內縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產生不同程度的影響。以下是常見壓鑄模具、原料、壓鑄件問題及調整方案。

壓鑄模具常見問題包括：

1.冷紋。產生原因：熔湯前端的溫度太低，相疊時有痕跡。

2.裂痕。產生原因：(1)收縮應力。(2)頂出或整緣時受力裂開。

3.氣孔。產生原因：(1)空氣夾雜在熔湯中。(2)氣體的來源：熔解時、在料管中、在模具中、離型劑。

4.空蝕。產生原因：因壓力突然減小，使熔湯中的氣體忽然膨脹，沖擊模具，造成模具損傷等等技術問題都會影響鑄件品質。

5.縮孔。產生原因：當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小，若無金屬補充便會形成縮孔．通常發(fā)生在較慢凝固處。

6.脫皮。產生原因：1．充填模式不良，造成熔湯重疊。

7.在分模面的孔。產生原因：可能是縮孔或是氣孔。

8.毛邊。產生原因：(1)．鎖模力不足．(2)．模具合模不良．(3)．模具強度不足．(4)．熔湯溫度太高。

9.粘模。產生原因：(1)．鋅積附在模具表面．(2)．熔湯沖擊模具，造成模面損壞．

鋅合金原料廠家問題包括：

1.壓鑄原料是否為廢料回收處理熔煉的原料，如是廢料熔煉的鋅錠，鑄件表面容易產生砂孔、雜質等不良。

2.原材料廠家生產熔煉鋅錠時生產是否工序正常操作，熔煉時間溫度是否合理。

3.原料廠家生產材料是否符合ROSH、SGS等相關測試。

鋅合金壓鑄件常見問題及解決方案：

1.鋅合金壓鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡。

產生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺。2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調整方法：1、加深澆口流道。2、減少壓射比壓。

2.鋅合金壓鑄件表面有細小的凸瘤。

產生原因：1、表面粗糙。2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

調整方法：1、拋光型腔。2、更換型腔或修補。

3.鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙。

產生原因：1、推件桿（頂桿）太長；2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調整方法：1、調整推件桿長度。2、拋光型腔，清除雜物及油污。

4.鋅合金壓鑄件表面有裂紋或局部變形。

產生原因：1、頂料桿分布不均或數(shù)量不夠，受力不均：2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調整方法：1、增加頂料桿數(shù)量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡。2、調整及重新安裝推桿固定板。

5.鋅合金壓鑄件表面有氣孔。

產生原因：1、潤滑劑太多。2、排氣孔被堵死，氣孔排不出來。

調整方法：1、合理使用潤滑劑。2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

6.鑄件表面有縮孔。

產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調整方法：1、在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻。2、降低金屬液溫度。

7.鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料。

產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。2、進料口厚度太大；3、澆口位置不正確，使金屬發(fā)生正面沖擊。

調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機；2、減小進料口流道厚度；3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

8.鑄件部分未成形，型腔充不滿。

產生原因：1、壓鑄模溫度太低；2、金屬液溫度低；3、壓機壓力太小，4、金屬液不足，壓射速度太高；5、空氣排不出來。調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度；2、更換大壓力壓鑄機。3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

9.壓鑄件銳角處充填不滿。

產生原因：1、內澆口進口太大；2、壓鑄機壓力過小；3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調整方法：1、減小內澆口。2、改換壓力大的壓鑄機。3、改善排氣系統(tǒng)

10.鑄件結構疏松，強度不高。

產生原因：1、壓鑄機壓力不夠；2、內澆口太??；3、排氣孔堵塞。

調整方法：1、改換壓力機。2、加大內澆口。3、檢查排氣孔，給以修整通氣。

11.鑄件內有氣孔產生。

產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡。2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內。3、動模型腔太深，通風排氣困難。4、排氣系統(tǒng)設計不合理，排氣困難。

調整方法：1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。2、適當加大內澆口。3、改進模具設計。4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

12.鑄件內含雜質。

產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質。2、合金成分不純。3、模具型腔不干凈。

調整方法：1、澆注進，把雜質及渣清掉。2、更換合金。3、清理模具型腔，使之干凈。

13.壓鑄過程中，金屬液濺出。

產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大。2、鎖模力有夠。3、壓機動、定模板不平行。

調整方法：1、重新安裝模具。2、加大鎖模力。3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。

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